عملیات حرارتی حمام نمک به فرایند گرم کردن قطعات در پاتیلی از نمک مذاب (کوره حمام نمک ) که قابلیت تنظیم و کنترل دما و زمان را دارد، گفته می‌شود. انتقال حرارت از نمک مذاب به قطعه‌ی درون پاتیل از طریق رسانش و جریان‌های همرفتی انجام می‌پذیرد.| کوره القایی
مزایای عملیات حرارتی حمام نمک
مزیت عملیات حرارتی حمام نمک نسبت به روش‌های اتمسفری، عدم حضور اکسیژن در نمک مذاب است که سبب محافظت از سطح در برابر اکسیداسیون و دکربورگی می‌شود. از آنجایی که سرعت انتقال حرارت در جریان‌های همرفتی درون مخلوط مذاب بیشتر از سایر مکانیزم‌های انتقال حرارت مانند تابش و جریان همرفتی درون گاز است، این موضوع سبب انتقال سریع¬تر حرارت به قطعات تحت عملیات در کوره‌های حمام نمک شده است.
از سوی دیگر عملیات حرارتی با حمام نمک، امکان کنترل سرعت سرد شدن را نیز فراهم می‌کند؛ به‌ویژه اینکه امکان کوئنچ در نمک و انجام فرایندهای آستمپرینگ و مارتمپرینگ فراهم می‌گردد. چراکه کوئنچ سنتی در آب و یا حتی روغن می‌تواند سبب ایجاد تابیدگی در قطعات و در مواردی ایجاد ترک کوئنچی شود که هیچ یک مطلوب نیست.
کوئنچ در حمام نمک درحالیکه می‌تواند سرعت سرد شدن را به اندازه‌ی کافی بالا ببرد تا ریزساختار فولاد را به ریزساختار مارتنزیتی که عامل ایجاد سختی در فولادهاست تبدیل کند، در عین حال سرعت سرد شدن در این محیط نسبت به آب و روغن کمتر بوده و همین مساله منجر به کاهش تابیدگی و ریسک ترک کوئنچی می‌شود. بنابراین کنترل سرعت سرد کردن در کوره های حمام نمک می‌تواند سبب کنترل ریزساختار و یکنواختی سختی و کاهش ریسک تابیدگی و ترک در قطعات بشود.
با توجه به عدم امکان تماس سطح قالب‌ها و قطعات با اتمسفر محیط در عملیات حرارتی با کوره نمک، احتمال اکسیداسیون قطعات به حداقل می‌رسد. اگرچه کیفیت سطحی این روش نسبت به سایر روش‌های سنتی بالاتر است، اما در نهایت تاثیرات نمک مذاب بر سطح فولاد اجتناب ناپذیر است. بدین ترتیب این فرآیند برای فولادهایی که پس از عملیات حرارتی روتراشی می‌شوند، کاربرد دارد. برای قطعات تمام شده بهتر است از فولادهایی استفاده شود که قابلیت سختکاری تحت خلا را داشته باشند.